Les actions CRISTEL en faveur de l'environnement
De 1983 à nos jours
• 1983 : suppression d’une installation utilisant des solvants alors que l’interdiction légale est intervenue en… 1996 !
• 1992 : Début du service de rechapage des produits revêtus antiadhérents.
• 1993 : signature avec Eco Emballages d’un contrat de revalorisation des emballages mis sur le marché par CRISTEL (parmi les premiers contrats signés par cet éco-organisme avec une entreprise industrielle),
• 1995 : mise en place d’une tour aéroréfrigérante pour ne plus utiliser une source d’eau naturelle,
• 1995 – 1997 : modification du réseau d’eaux usées pour contrôler les rejets,
• 1999 : mise en place d’une station de traitement des eaux utilisées dans le process de fabrication,
• 2001 : intégration volontaire à un groupe d’une dizaine d’entrepreneurs régionaux pour la valorisation groupée des petits gisements de déchets « Club environnement » à l’initiative de la CCI locale,
• 2002 : signature d’une convention de déversement des eaux usées avec la CAPM (Communauté d’Agglomération du Pays de Montbéliard) et la CGE (actuelle Veolia).
• 2002 : réalisation à notre demande et en collaboration avec l’ADEME, d’un bilan énergétique par un organisme indépendant qui n’a trouvé que des « améliorations minimes » à apporter.
• 2002 : réalisation, avec l’ADEME d’une installation permettant de récupérer l’énergie calorifique des compresseurs pour chauffer certains ateliers,
• 2002 à 2006 : modification de l’installation de traitement des effluents et du process de fabrication pour qu’à production constante, la consommation d’eau soit réduite de 33 puis 50 %,
• 2003 à 2005 : engagement d’une certification ISO 14001 (engagement de réduction continue de l’impact de l’activité sur l’environnement). Lors de l’audit à blanc effectué par un organisme indépendant, l’auditeur a conclu qu’il ne voyait pas l’intérêt pour CRISTEL de finaliser la certification étant donné que la démarche d’amélioration continue était de fait chez CRISTEL depuis longtemps et que nous ne voulions pas particulièrement communiquer sur ce point car faisait partie de nos convictions,
• 2006 : mise en place d’un osmoseur (utilisation de sel comme régénérant) en lieu et place d’un déminéralisateur (utilisation d’acide et de soude),
• 2004 à 2007 : participation à un programme volontaire de réduction des déchets de 10 % (programme à l’initiative de l’ADEME) avec seulement 18 autres entreprises en France.
• 2006 : signature avec ECOLOGIC d’un contrat de revalorisation des déchets électrique et électroniques alors que nous ne sommes concernés que pour la balance électronique, les moteurs de machines à pâte électrique et l’horloge.
• 2007 : Obtention d’une source d’approvisionnement électrique à 21% issue d’une production faisant appel au développement durable.
• 2008 : remplacement de la tour aéroréfrigérante consommatrice en eau par un groupe froid et du calorifugeage de l’ensemble du réseau de refroidissement afin de minimiser au maximum le gaspillage en énergie.
• 2009 : Obtention d’une source d’approvisionnement électrique à 50% issue d’une production faisant appel au développement durable. Réintégration de fabrications jusqu’alors sous-traitées pour éviter les émissions de CO2.
• 2010 : 100% de l’approvisionnement en électricité est issue d’une production faisant appel au développement durable. Réduction du papier utilisé dans les échanges commerciaux. Réalisation d’un diagnostic déchet et développement durable : grâce au tri nous arrivons à un taux de recyclage de 78% de nos déchets.
• 2011 : participation à la création du 1er Réseau de Performance Energétique EDF en Franche-Comté, (le 2ème en France) pour la réduction de la consommation d’énergie. L’objectif est l’amélioration des performances énergétiques et la réduction de l’impact environnemental par la mutualisation des bonnes pratiques et l’intervention d’experts.
• 2012 : Signature d’un contrat de revalorisation des documents papiers à destination des consommateurs avec l’organisme EcoFolio.
• 2011 : Changement de traitement des DIB pour une valorisation énergétique (chauffage d’un quartier du Pays de Montbéliard).
• 2011 – 2012 : Développement d’une gamme de produits d’entretien écologiques à efficacité professionnelle, de fabrication française sous la marque RENOX.
• 2012 – 2014 : Etudes d’amélioration des pratiques énergétiques sur le site de fabrication dans le cadre du Réseau de Performance Energétique EDF (optimisation de l’éclairage, air comprimé, consommation d’eau, chauffage, …).
• 2014 : Signature d’un contrat de revalorisation des piles et accumulateurs mis sur le marché par l’intermédiaire de l’éco-organisme COREPILE.
• 2014 : Mise en place d’un système d’économie d’eau sur l’ensemble du site,
• 2014 : Changement des aspirateurs de polissage par des installations définies avec l’ADEME pour leur rapport efficacité énergétique / performance.
• 2015 : changement des systèmes d’éclairage de l’atelier principal pour passer en éclairage LED en vue de réduire la consommation énergétique.
• 2016 : extension du changement d’éclairage LED sur un atelier de stockage reconverti en production (revêtement).
• 2016 : changement de technologie au brasage pour utiliser des inducteurs moyenne fréquence à meilleur rendement,
• 2016 : récupération de l’énergie calorifique d’un nouveau compresseur pour chauffer les ateliers.
• 2016 : intégration de l’application du revêtement antiadhérent par une ligne totalement neuve, parfaitement aux normes et évitant le transport aller et retour des pièces jusque dans le centre de la France. Utilisation de revêtements sans PFOA ni NMP.
• 2017 : mise en place d’une station de traitement des effluents pour l’application des revêtements antiadhérents,
• 2017 : mise en place du compactage de des bouteilles de plastiques et des boites métalliques pour la récupération et la valorisation des déchets,
• 2018 : changement de l’installation de traitement des effluents pour passer en zéro rejet sur le process de fabrication.
• 2018 : poursuite du relamping : changement des systèmes d’éclairage des ateliers de stockage pour passer en éclairage LED en vue de réduire la consommation énergétique
• 2019 : 100 % de l’éclairage des ateliers de production est en LED.
• 2019 : Audit énergétique de l’ensemble des bâtiments et des installations en vue d’en réduire l’impact environnemental.
• 2022 : installation d’un récupérateur de chaleur fatale à la sortie de notre ligne de revêtement antiadhérent pour réinjection dans le système énergétique du circuit de production ANANKÉ